提升管上端出口处设有气一固快速分离构件，又称为提升管反应终止设施，其目的是使催化剂与油气快速分离以抑制反应的继续进行。快速分离构件有多种形式，比较简单的有半圆帽形、T字形的构件。为了提高分离效率,近年来较多地采用初级旋风分离器，并将其升气管尽可能靠近沉降器顶部的旋风分离器人口，缩短油气在高温下的接触时间，减少二次反应，防止在沉降器、油气管线及分馏塔底的器壁上结成焦块。这样可使干气产率降低1%以上，液体产品收率相应增加。
(2)内输送管(25a)是一个独立系统，预提升气体进入内输送管，能降低再生斜管下料阻力，可用调节预提升气体量来控制提升反应器催化剂循环量，提高装置操作弹性。
(3)扩大管(20a)内设流化气体管，使扩大管内的催化剂处于流化状态，既可减少来波动，又有保证再生斜管下料畅通，且能提高内输送管(25a)的提升能力，减少预提升气体耗量。
(4)流化气体最终从周边进入提升管边壁区，促使催化剂在提升管中心流动，可降低整个提升管反应器边壁效应的影响，有利于油、剂均匀接触反应。
两段提升管催化裂化技术（TSRFCC）/中国石油大学重质油国家重点实验室开发的（TSRFCC）技术，采用两段提升管反应器，构成了两段提升管催化裂化反应系统，di一段提升管进新鲜原料，与再生催化剂接触反应一定时间后进人油气和待生催化剂分离系统；未转化的原料（循环油）进人第二段提升管与再生催化剂接触进一步转化反应。TSRFCC技术通过分段反应、催化剂接力、短反应时间和大剂油比工艺条件，可以明显促进催化反应和抑制热裂化反应，并在一定程度下克fu新鲜原料和循环油在同一反应器内存在的恶性吸附—反应竞争。工业应用结果表明，轻质油收率提高1%-2%，干气产率下降1.5%，柴汽比增加，产品质量得到明显改善。